（1）預處理系統(tǒng) 

考慮到生產(chǎn)過程中有粉塵，需對匯集后出外墻的管道中的廢氣進行預處理；通過初效過濾器（G4）及中效過濾器（F8）作為過濾裝置，預處理后進入排風總管其作用是去除殘留在廢氣中的顆粒物，保護后續(xù)回收裝置的正常運行。 

（2）有機廢氣凈化系統(tǒng) 

本項目采用“收集+預處理+活性炭吸附、脫附裝置處理+催化燃燒”主要包括以下兩個部分： 1）經(jīng)過預處理后的廢氣，經(jīng)活性炭吸附系統(tǒng)處理后通過排氣筒高空排放。 2）活性炭飽和后利用熱空氣進行脫附，脫附后氣體經(jīng)過催化氧化系統(tǒng)進行進一步處理凈化后排放。

活性炭工作原理分二分部，一是吸附，二是脫附再生

吸炭脫附流程、吸收氣體流程、控制系統(tǒng) 
  1.廢氣收集系統(tǒng)：待處理廢氣由收集風管收集后排至廢氣處理裝置進行處理。 
  2. 顆粒物去除段：從室內(nèi)排至室外的排風管道首先 進入初效過濾器對粉塵進行過濾，不經(jīng)過預處理，直接送入活性炭箱吸附易造成活性炭堵塞，影響其吸附能力，故要通過干式初效過濾箱來去除這些成分。  
  3. 活性炭吸附段：經(jīng)過預處理后的廢氣進入活性炭吸附箱，氣體進入吸附箱后，氣體中的有機物質被活性炭吸附而著附在活性炭的表面，從而使氣體得以凈化，凈化后的氣體再通過風管接入下一級處理設備。 
  4. 脫附氣體流程：當吸附床吸附飽和后，可啟動脫附風機對該吸附床脫附，脫附氣體首先經(jīng)過催化床中的換熱器，然后進入催化床中的預熱器，在紅外熱器的作用下，使氣體溫度提高到 300℃左右，再通過催化劑，有機物質在催化劑的作用下燃燒，被分解為 CO 2和 H 2O，同時放出大量的熱，氣體溫度進一部提高，該高溫氣體再次通過換熱器，與進來的冷風換熱，回收一部分熱量。從換熱器出來的氣體分兩部分：一部分直接進入下一級處理設備；另一部分進入吸附床對活性炭進行脫附。當脫附溫度過高時可啟動補冷風機進行補冷，使脫附氣體溫度穩(wěn)定在一個合適的范圍內(nèi)?；钚蕴课酱矁?nèi)溫度超過報警值，自動啟用火災應急自動噴淋系統(tǒng)。
  5. 吸收氣體流程：經(jīng)活性炭凈化后的氣體和催化燃燒爐處理后的氣體，高空排放。 
  6. 控制系統(tǒng)：控制系統(tǒng)對系統(tǒng)中的風機、預熱器、溫度、電動閥門進行控制。當系統(tǒng)溫度達到預定的催化溫度時，系統(tǒng)自動停止預熱器的加熱，當溫度不夠時，系統(tǒng)又重新啟動預熱器，使催化溫度維持在一個適當?shù)姆秶?；當催化床的溫度過高時，開啟補冷風閥，向催化床系統(tǒng)內(nèi)補充新鮮空氣，可有效地控制催化床的溫度，防止催化床的溫度過高。此外，系統(tǒng)中還有防火閥，可有效地防止火焰回串。當活性碳吸附床脫附時溫度過高時，自動啟用補冷風機降低系統(tǒng)溫度，溫度超過報警值，自動開啟火災應急自動噴淋系統(tǒng)，確保系統(tǒng)安全，整個系統(tǒng)采用 PLC自動控制。
  7.活性炭吸附管設備內(nèi)壁采用雙層碳鋼外殼，鋼板厚度3.0mm，保溫厚50mm，法蘭有連接的地方采用氟膠墊防腐。

活性碳吸脫附催化燃燒吸附流程解析

活性炭是一類有著強力吸附性質的物質，它的結構特性，讓活性炭能夠進行較為高質量的吸收，并且吸收的量也是非常巨大的。在我們的生活中，我們也是會經(jīng)常使用這類物質，進行氣體的吸收。所以在工業(yè)中進行廢氣吸收，也是有著活性炭的利用，活性碳吸脫附催化燃燒這一技術，便是大大發(fā)揮出了活性炭的性質

1、吸附:有機廢氣經(jīng)過濾器除去固體顆粒物質，由上而下進入吸附罐，有機物被活性炭捕集、吸附并濃縮，凈化的空氣從罐體下部經(jīng)主風機排入大氣。

2、解吸:當活性炭吸附有機物達到飽和狀態(tài)后，停止吸入有機廢氣。通過活性炭床向上送入蒸汽進行吹脫，將有機物自活性炭中逐出，即解吸。罐中活性炭恢復其活性，即再生。

3、熱風干燥及冷卻:用蒸汽解吸后的活性炭層中，約留有80～90%的蒸汽凝液，填充了活性炭內(nèi)孔，從而降低了炭層的活性。因此，通入熱空氣對炭層進行干燥。然后關閉蒸汽閥門，再通入常溫空氣，冷卻至25℃左右，活性炭恢復如初，以備再循環(huán)使用。

1、 吸附-催化燃燒法原理  

吸附濃縮-催化燃燒法，該設備采用多氣路連續(xù)工作，設備多個吸附床可交替使用。含有機物的廢氣經(jīng)風機的作用，經(jīng)過活性炭吸附層，有機物質被活性炭特有的作用力截留在其內(nèi)部，吸附去處效率達80%，吸附后的潔凈氣體排出；經(jīng)過一段時間后，活性炭達到飽和狀態(tài)時，停止吸附，此時有機物已被濃縮在活性炭內(nèi)，之后按照PLC自動控制程序將飽和的活性炭床與脫附后待用的活性炭床進行交替切換。CO（催化氧化設備）自動升溫將熱空氣通過風機送入活性炭床使碳層升溫將有機物從活性炭中“蒸”出，脫附出來的廢氣屬于高濃度、小風量、高溫度的有機廢氣。 

催化燃燒法：VOC-CH 型有機氣體催化凈化裝置，是利用催化劑使有害氣體中的可燃組分在較低的溫度下氧化分解的凈化方法。對于 CnHm 和有機溶劑蒸汽氧化分解生成CO2和H2O并釋放出大量熱量。

活性炭脫附出來的高濃度、小風量、高溫度的有機廢氣經(jīng)阻火除塵器過濾后，進入特制的板式熱交換器，和催化反應后的高溫氣體進行能量間接交換，此時廢氣源的溫度得到一次提升；具有一定溫度的氣體進入預熱器，進行第二次的溫度提升；之后進入一級催化反應，此時有機廢氣在低溫下部份分解，并釋放出能量，對廢氣源進行直接加熱，將氣體溫度提高到催化反應的理想溫度；經(jīng)溫度檢測系統(tǒng)檢測，溫度符合催化反應的溫度要求，進入催化燃燒室，有機氣體得到透徹分解，同時釋放出大量的熱量；凈化后的氣體通過熱交換器將熱能轉換給出冷氣流，降溫后氣體由引風機排空。

有機物利用自身氧化燃燒釋放出的熱量維持自燃，如果脫附廢氣濃度足夠高，CO 正常使用需要很少的電功率甚至不需要電功率加熱，做到真正的節(jié)能、環(huán)保，同時，整套裝置安全、可靠、無二次污染。

 2、 處理工藝流程 

根據(jù)行業(yè)要求及減少用戶投資成本、運行維護費用，擬采用濕法除塵、干式過濾、活性炭吸附、催化燃燒脫附的方式對噴漆房污染綜合治理，其中吸附濃縮 環(huán)保，同時，整套裝置安全、可靠、無二次污染。 

本處理裝置工藝采用濕法除塵+干式過濾＋吸附＋催化凈化裝置，工作方式為：一個濕式除塵塔+干式過濾器＋若干個吸附床，經(jīng)過除塵過濾去除漆霧后，有機廢氣進入吸附床中進行吸附工作，凈化后的氣體由風機排入排氣筒達標排放。日常工作時吸附床中一個進行脫附再生工作，其余進行吸附工作。脫附時啟動催化燃燒器中的電預熱器，待溫度達到起燃溫度時，由脫附風機和補冷風機補入系統(tǒng)中的冷風，經(jīng)混合后調到適當溫度（140℃，其中廢氣中有機成分沸點：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）后送入吸附床進行脫附操作，吹脫出的高濃度有機廢氣（可濃縮10-20倍）與燃燒后的熱廢氣在熱交換器中進行熱交換得到預熱后送入燃燒室，在燃燒室中升到起燃溫度后由催化劑將有機物氧化分解為無害的CO2和H2O。燃燒后的廢氣經(jīng)脫附出的氣體熱交換溫度降低至180-200℃后用于脫附，多余廢氣排入排氣筒。 

由多個吸附床輪流進行吸附和脫附再生，吸附與脫附之間切換，連續(xù)運行（工作時間可根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)情況調節(jié)）。本工程設計廢氣濃度100ppm，濃縮后有機 廢氣濃度可達到5000mg/m3以上，在燃燒器啟動通過電加熱升溫至起燃溫度后，可維持自燃。 

氣體進口處設一直排口，裝有電動閥門控制，在設備不工作時，直排口始終打開，當吸附裝置風機出現(xiàn)故障時，直排閥門自動打開，進行檢修作業(yè)。脫附再生采用催化凈化裝置，裝置進出口均安裝阻火器，整個系統(tǒng)采用PLC 控制。

RCO蓄熱式催化燃燒裝置 

一. RCO凈化設備適用范圍 

RCO設備可直接應用于中高濃度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有機廢氣凈化；RCO設備也可應用于活性炭吸附濃縮催化燃燒系統(tǒng)，用于替代催化燃燒和加熱器部分。 
RCO處理技術特別適用于熱回收率需求高的場合，也適用于同一生產(chǎn)線上，因產(chǎn)品不同，廢氣成分經(jīng)常發(fā)生變化或廢氣濃度波動較大的場合。應用行業(yè)包括汽車、造船、摩托車、自行車、家用電器、集裝箱等生產(chǎn)廠的涂裝生產(chǎn)線。石油、化工、橡膠、油漆，涂料、制鞋粘膠、塑膠制品、印鐵制罐、印刷油墨、電纜及漆包線等生產(chǎn)線的廢氣處理，尤其適用于需要熱能回收的企業(yè)或烘干線廢氣處理，可將能源回收用于烘干線，從而達到節(jié)約能源的目的。可處理的有機物質種類包括苯類、酮類、酯類、酚類、醛類、醇類、醚類和烴類等等。 

二. RCO凈化原理 

在工業(yè)生產(chǎn)過程中，排放的有機尾氣通過引風機進入設備的旋轉閥，通過選轉閥將進口氣體和出口氣體完全分開。氣體首先通過陶瓷材料填充層（底層）預熱后發(fā)生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層（中層）進行催化氧化所設定的溫度，這時其中部分污染物氧化分解；廢氣繼續(xù)通過加熱區(qū)（上層，可采用電加熱方式或天然氣加熱方式）升溫，并維持在設定溫度；其再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，并釋放大量的熱量，以達到預期的處理效果。經(jīng)催化氧化后的氣體進入其它的陶瓷填充層，回收熱能后通過旋轉閥排放到大氣中，凈化后排氣溫度僅略高于廢氣處理前的溫度。系統(tǒng)連續(xù)運轉、自動切換。通過旋轉閥工作，所有的陶瓷填充層均完成加熱、冷卻、凈化的循環(huán)步驟，熱量得以回收。 
RCO蓄熱式催化燃燒裝置使用旋轉閥替代了傳統(tǒng)設備中眾多的閥門以及復雜的液壓設備。有機物去除率可以達到98%以上， 熱回收率達到95-97%。
  三. 設備特點  

1. 操作費用低，RCO一般在有機廢氣達到一定濃度（1000mg/m3以上）時，凈化裝置中的加熱室不需進行輔助加熱，節(jié)省了費用；

2.不產(chǎn)生氮氧化物(NOX)等二次污染物；

3.全自動控制、操作管理方便； 

4.安全性高、凈化效率高達99%以上； 

5.效率高的熱量回收率，熱回收效率≥95%

RTO技術和RCO技術是VOCs（揮發(fā)性有機化合物）治理技術，是目前應用較廣、治理效果好、運行穩(wěn)定、成本較低的成熟性技術。 

RTO，是指蓄熱式熱氧化技術，英文名為“Regenerative Thermal Oxidizer”。RTO蓄熱式熱氧化回收熱量采用一種新的非穩(wěn)態(tài)熱傳遞方式，原理是把有機廢氣加熱到760℃以上使廢氣中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化產(chǎn)生的高溫氣體流經(jīng)特制的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，此蓄熱用于預熱后續(xù)進入的有機廢氣，從而節(jié)省廢氣升溫的燃料消耗。RTO技術適用于處理中低濃度 （100-3500mg/m3）廢氣，分解效率為95%-99%。 
RCO，是指蓄熱式催化燃燒法，英文名為“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。RCO蓄熱式催化燃燒法作用原理是：一步是催化劑對VOC分子的吸附，提高了反應物的濃度，第二步是催化氧化階段降低反應的活化能，提高了反應速率。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度下，發(fā)生無氧燃燒，分解成CO2和H2O放出大量的熱，與直接燃燒相比，具有起燃溫度低，能耗小的特點，某些情況下達到起燃溫度后無需外界供熱，反應溫度在250-400℃。  RTO是大風量、高濃度有機廢氣理想的處理方式，適用于生產(chǎn)過程不需要熱量的場合。   

RTO特點：  

1、 氧化溫度為760-815℃   

2、 有機廢氣在燃燒室的逗留時間為1-2秒   

3、 可以達到99％以上的有機廢氣分解率（三室RTO） 

4、 使用蜂窩陶瓷蓄熱+預熱有機廢氣，充分利用熱能  

5、 燃燒器輸出的調節(jié)比則可達26：1  

6、 設備的使用壽命很長

一種沸石轉輪吸附濃縮+催化燃燒新工藝

VOCs的種類繁多、成分復雜、性質各異，在很多情況下采用一種凈化技術往往難以達到治理要求，而且也不經(jīng)濟。利用不同單元治理技術的優(yōu)勢，采用組合治理工藝，不僅可以滿足排放要求，而且可以降低凈化設備的運行費用。因此，在有機廢氣治理中，采用兩種或多種凈化技術的組合工藝得到了迅速發(fā)展。沸石轉輪濃縮技術就是針對低濃度VOCs的治理而發(fā)展起來的一種新技術，與催化燃燒或高溫焚燒進行組合，形成了沸石轉輪吸附濃縮+焚燒技術[1]。 

1、技術研究現(xiàn)狀 

蜂窩轉輪吸附+催化燃燒處理技術是20世紀70年代由日本發(fā)明的一種有機廢氣處理系統(tǒng)，吸附裝置是用分子篩、活性炭纖維或含炭材料制備的瓦楞型紙板組裝起來的蜂窩轉輪，吸附與脫附氣流的流向相反，兩個過程同時進行。這種系統(tǒng)在20世紀80年代初被我國引進和仿制，但由于吸附元件(蜂窩轉輪)以及系統(tǒng)關鍵部位連接技術都不過關，吸附與脫附的串風問題未得到根本解決，設備性能不穩(wěn)定，因此國內(nèi)應用較少，一直未得到推廣。 
20世紀80年代末研制設計了固定床吸附+催化燃燒處理系統(tǒng)。該系統(tǒng)是將吸附材料裝填在固定床中，再將吸附床與催化燃燒裝置組合成凈化處理系統(tǒng)。該工藝系統(tǒng)的原理與上述蜂窩轉輪吸附+催化燃燒技術基本相同，但由于單件吸附床的吸附與脫附再生過程分開進行，在操作上克服了蜂窩轉輪凈化系統(tǒng)吸、脫附易串氣的缺點。經(jīng)不斷改進，系統(tǒng)配置更加合理，凈化效率高，運行節(jié)能效果顯著，在技術上達到水平[2]。該工藝系統(tǒng)非常適合處理大氣體量、低濃度的VOCs廢氣，其單套系統(tǒng)的廢氣處理量可以從幾千到十幾萬(m3/h)。該技術是我國真正自主創(chuàng)新的VOCs廢氣治理工藝，自1989年在國內(nèi)推廣，到目前已有數(shù)百套該類系統(tǒng)與裝置在使用。已經(jīng)成為國內(nèi)工業(yè)VOCs廢氣治理的主流產(chǎn)品之一，并預計在將來仍將有很大的應用前景[3]。 
利用催化燃燒法進行工業(yè)有機廢氣的治理，已經(jīng)普遍應用于汽車噴涂、磁帶制造和飛機零部件噴涂等。催化燃燒技術將揮發(fā)出來的大量有機溶劑充分燃燒。催化劑采用多孔陶瓷載體催化劑，催化前的預熱溫度視VOC種類而不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亞胺480～580℃；有機物濃度約1600mg/m3，凈化效率平 均為99%。 

2、轉輪濃縮+催化燃燒新工藝 

2.1技術介紹 

針對現(xiàn)行各種方法在處理低濃度、大風量的VOC污染空氣時存在的設備投資大、運行成本高、去除效率低等問題，我們研發(fā)了一種用于處理低VOC濃度、大風量工業(yè)廢氣的效率高、安全的處理工藝。該方法的基本構思是：采用吸附分離法對低濃度、大風量工業(yè)廢氣中的VOC進行分離濃縮，對濃縮后的高濃度、小風量的污染空氣采用燃燒法進行分解凈化，通稱吸附分離濃縮+燃燒分解凈化法。具有蜂窩狀結構的吸附轉輪被安裝在分隔成吸附、再生、冷卻三個區(qū)的殼體中，在調速馬達的驅動下以每小時3～8轉的速度緩慢回轉。吸附、再生、冷卻三個區(qū)分別與處理空氣、冷卻空氣、再生空氣風道相連接。而且，為了防止各個區(qū)之間串風及吸附轉輪的圓周與殼體之間的空氣泄漏，各個區(qū)的分隔板與吸附轉輪之間、吸附轉輪的圓周與殼體之間均裝有耐高溫、耐溶劑的氟橡膠密封材料。含有VOC的污染空氣由鼓風機送到吸附轉輪的吸附區(qū)，污染空氣在通過轉輪蜂窩狀通道時，所含VOC成分被吸附劑所吸附，空氣得到凈化。隨著吸附轉輪的回轉，接近吸附飽和狀態(tài)的吸附轉輪進入到再生區(qū)，在與高溫再生空氣接觸的過程中，VOC被脫附下來進入到再生空氣中，吸附轉輪得到再生。再生后的吸附轉輪經(jīng)過冷卻區(qū)冷卻降溫后，返回到吸附區(qū)，完成吸附/脫附/冷卻的循環(huán)過程。由于該過程再生空氣的風量一般僅為處理風量的1/10，再生過程出口空氣中VOC濃度被濃縮為處理空氣濃度的10倍[4]。因此，該過程又被稱為VOC濃縮除去過程。

2.2、圖1是轉輪吸附濃縮-催化燃燒工藝流程圖，相關說明如下： 

1號風機帶動含VOCs廢氣經(jīng)過轉輪a區(qū)域（藍1線路），a區(qū)域為吸附區(qū)，根據(jù)不同的目標物可在轉輪中填充不同的吸附材料。吸附了VOCs的a區(qū)域隨轉輪轉動來到b區(qū)域進行脫附（紅2）。流經(jīng)傳熱1的高溫氣流將吸附于轉輪上的VOCs脫附下來，并經(jīng)過傳熱2達到起燃溫度，隨后進入催化燃燒室進行催化氧化反應。由于轉輪脫附之后要又要進行吸附，所以在脫附區(qū)域旁邊設冷卻區(qū)域c，以空氣進行冷卻（藍2），冷卻之后的溫空氣經(jīng)傳熱1變成脫附用熱空氣。催化燃燒反應之后的熱氣流（紅3）將部分熱量傳遞給傳熱2、傳熱1后排至空氣。為了防止催化燃燒室溫度過高，設置第三方冷卻線路（紫4）用于催化燃燒室的緊急降溫。整個系統(tǒng)由2個監(jiān)控系統(tǒng)組成，PC1（綠點線）負責監(jiān)控催化燃燒室、傳熱器的溫度（其內(nèi)部設電輔熱裝置以平衡溫度波動），PC2（黃點線）負責風機控制，根據(jù)實際情況調節(jié)進氣流量。PC2屬于PC1的子級系統(tǒng)，當PC1監(jiān)測到溫度波動超過允許范圍時立刻將信息傳遞給PC2，PC2將收到的信息轉成指令傳遞給各風機。 

2.3 新工藝的特點 

在近期調研的基礎上對前期工藝進行了優(yōu)化，主要體現(xiàn)在以下幾個方面： 

1、吸附區(qū)旁路內(nèi)循環(huán)的建立，當廢氣經(jīng)過吸附區(qū)吸附后不達標（綠色在線監(jiān)測儀），進入旁路內(nèi)循環(huán)，再次進行吸附處理。此旁路內(nèi)循環(huán)的基本思路為消滅現(xiàn)有污染再吸納新的污染。 

2、冷卻風旁路建立，在工況十分復雜的情況下，VOCs濃度有可能陡然升高 此時將部分冷卻風引入到吸附區(qū)以降低脫附風量，同時在傳熱2后補充新風，以維系進入催化反應器的風量在預設范圍以內(nèi)。此旁路的基本思想是以新風對高濃度VOCs進行稀釋，因而從效果上看此法也會延長治理時間。 

3、與傳統(tǒng)工藝相比，該整個系統(tǒng)采用引風機設計，便于對旁路的調控。去掉給催化燃燒裝置用的降溫鼓風機，此機治標不治本，改為在轉輪部分控制VOCs濃度。 

4、催化燃燒室去掉電輔熱系統(tǒng)，改由傳熱2對空氣加熱到VOCs起然溫度，并利用反應放熱使催化燃燒室溫度穩(wěn)定在500-600范圍內(nèi)。 

5、轉輪轉速易調，則在2的情況下可以適當提高轉輪轉速，減少單位面積轉輪單位時間內(nèi)吸附VOCs的量，從而保障系統(tǒng)的安全。 

三、轉輪吸附的影響因素

當吸附材料確實后，影響轉輪裝置吸附性能的主要因素是轉輪運行參數(shù)和進氣參數(shù)。Yosuke等認為，一定范圍內(nèi)進氣負荷的變化可通過轉速、濃縮比、再生風溫度等轉輪運行參數(shù)調節(jié)，以維持預定的性能；Lin等將蜂窩轉輪應用于TFT-LCD產(chǎn)業(yè)廢氣處理，當處理高排放濃度時，將入流速度降至1.5m/s，濃縮比降至8，轉速增至6.5r/h，再生風溫度升至220℃，系統(tǒng)去除效率可達90%以上；Hisashi等指出理想轉速由再生風熱容量與吸附劑熱容量平衡決定。 

3.1 濃縮比 

轉輪通過吸附-脫附以獲得低流量的濃縮氣體，因此濃縮比是轉輪性能的一個重要指標，定義為進氣流量與再生風流量的比值F，低濃縮比雖然可以保證高去除效率，但增加再生風量的同時也增加了脫附能耗，而且濃縮氣體的濃度亦隨著脫附風量的增加而降低。當濃縮比從14減少至6時，甲苯的出口濃度僅從4.7mg/m3。降低到1.5 mg/m3，但濃縮后的甲苯濃度從1345mg/m3降至576 mg/m3，如此低的濃度不利于后續(xù)燃燒或泠凝單元處理。因此，在確保系統(tǒng)設定的去除率前提下，合理選擇濃縮比是至關重要的[6]。工程應用上，濃縮比應兼顧效率與能耗，對于高濃度廢氣，可選擇低濃縮比以確保去除率；而對于低濃度廢氣，適當選擇高濃縮比有利于系統(tǒng)整體能效比提高。 

3.2轉輪轉速 

吸附與脫附在轉輪運行周期中是同步進行的，兩者互為影響并共同決定轉輪的去除效率，而轉速的大小意味著吸附和脫附時間長短。當轉速低于理想轉速時，相應的運行周期變長，其脫附區(qū)的再生充分，但是其相對吸附能力λ箍著轉速n的減小而減小，在溫度分布曲線上表現(xiàn)為吸附區(qū)的曲線下降明顯，這是由吸附放熱少引起的，反映了吸附率的降低。而當轉速大于理想轉速時，溫度曲線表現(xiàn)為只有脫附區(qū)前段少部分能被加熱到再生溫度，因此理想轉速是脫附與吸附的理想平衡。因此，理想轉速本質上是吸附和脫附時間的控制，以實現(xiàn)轉輪去除率大。實際應用時，因受多因素影響，轉輪轉速為配合其他參數(shù)變化可控制在一區(qū)間值。 

3.3 再生風溫度 

吸附劑的解析再生存在一個特征溫度(低清洗溫度)，高于該溫度可以獲得更快的解析速率同時消耗更小的脫附風量。 

3.4進氣參數(shù) 

1、 進氣濕度 

實際工程中，有機廢氣一般都含有水分，部分相對濕度甚至達到80%。而水分可能與污染物形成吸附競爭，占據(jù)轉輪吸附空間而降低污染物去除效率，因此抗?jié)裥允呛饬课叫阅艿闹匾笜酥弧?nbsp;

2 、進氣流速 

在一定條件下，理想轉速與進氣流速成正比，當進氣流速提高時，轉速應相應的提高，如果轉速未根據(jù)流速進行相應的提高，運行值低于理想轉速其相對吸附能力λ隨著轉速n的減小而減小，在溫度分布曲線上表現(xiàn)為吸附區(qū)的曲線下降明顯，反映了吸附率的降低。因此對于高濃度有機廢氣，控制低進氣流速是十分必要的，或可相應的提高轉速。 

四、轉輪吸附濃縮+催化燃燒的關鍵點 

吸附分離濃縮+燃燒分解凈化法的核心技術是效率高吸附分離濃縮過程以及所采用的具有蜂窩狀結構的吸附轉輪。 

4.1 沸石型號選擇及性能研究 

疏水性沸石轉輪的研制。需要把加工成波紋形和平板形陶瓷纖維紙用無機粘合劑粘接在一起后卷成具有蜂窩狀結構的轉輪，并將疏水性分子篩涂敷在蜂窩狀通道的表面制成吸附轉輪，應用于工業(yè)廢氣中VOC的凈化處理過程。 

4.2 轉輪工藝參數(shù)及結構優(yōu)化 

濃縮比——轉輪通過吸附-脫附以獲得低流量的濃縮氣體，因此濃縮比是轉輪性能的一個重要指標，定義為進氣流量與再生風流量的比值F。 

轉輪轉速——吸附與脫附在轉輪運行周期中是同步進行的，兩者互為影響并共同決定轉輪的去除效率，而轉速的大小意味著吸附和脫附時間長短。 

再生風溫度——吸附劑的解析再生存在一個特征溫度(低清洗溫度)，高于該溫度可以獲得更快的解析速率同時消耗更小的脫附風量。 

密封性不佳是轉輪應用上存在的竄風的問題，結構的密封是一個非常重要的控制點。 

催化劑的選擇。性能良好的催化劑應滿足下列基本要求: 

（1）具有優(yōu)良的低溫活性，并適應較高空速，因其直接關系到裝置的建設費用和運行費用；

（2）熱穩(wěn)定性好，在廢氣濃度過高而產(chǎn)生大量反應熱的情況下，催化劑的溫度會急劇上升，此時催化劑應不發(fā)生顯著的物理化學變化；

（3）具有一定的機械強度和較小的壓力降。